注射成型工艺过程包括成型前的准备、注射成型过程和塑件的后处理3个阶段。

1、成型前的准备

（1）原料外观的检验和工艺性能的测定

检验内容包括对色泽、粒度、均匀性、流动性及收缩率等的检验。

（2）原料的预热、干燥

除去原料中过多的水分和挥发物，以防止成型后塑件出现气泡和花纹等缺陷。

（3）清洗料筒

当更换原料品种及颜色时需清洗料筒。

（4）预热嵌件

因金属与塑料的收缩率不同，为减少嵌件在成型时与塑料熔体的温差，避免或抑制嵌件周围的塑料容易出现的收缩应力和裂纹，成型前应对金属嵌件进行预热。

（5）选择脱模剂

为使塑件容易从模具内脱出，模具型腔或型芯需要喷涂脱模剂。

（6）模具预热

2、注射成型过程

完整的注射成型过程包括加料、塑化、充模、保压、倒流、冷却和脱模等过程。

（1）加料

将粒状或粉状塑料加入注射机料斗中，由柱塞或螺杆带入料筒进行加热。

（2）塑化

粒状或粉状塑料在料筒内加热熔融呈粘流态并具有良好可塑性的过程，称为塑化。

（3）充模

塑化好的塑料熔体在注射机柱塞或螺杆的推动作用下，以一定的压力和速度经过喷嘴和模具的浇注系统进入并充满模具型腔，这一阶段称为充模。

（4）保压

充模结束后，在注射机柱塞或螺杆推动下，熔体仍然保持压力，使料筒中的熔料继续进入型腔，以补充型腔中塑料的收缩，从而提高塑件密度，减少塑件收缩，克服塑件表面缺陷，这一阶段称为保压。

（5）倒流

保压结束后，柱塞或螺杆后退，型腔中的熔料压力解除，这时型腔中的熔料压力将比浇口前方的压力高，如果此时浇口尚未冻结，型腔中熔料就会通过浇口流向浇注系统，使塑件产生收缩、变形及质地疏松等缺陷，这种现象称为倒流。如果撤除注射压力时浇口已经冻结，则倒流现象就不会发生。由此可见，倒流是否会发生及倒流的程度如何，均与保压时间有关，一般来说，保压时间过长时，倒流较小。

（6）冷却

塑件在模内的冷却过程是指从浇口处的塑料熔体完全冻结时起到塑件从模具型腔内推出为止的全部过程。这时补缩或倒流均不再进行，型腔内的塑料继续冷却并凝固定型。

（7）脱模

塑件冷却到一定的温度，具有足够的强度，不会产生翘曲和变形，即可开模，在推出机构的作用下将塑件推出模外。

3、 塑件的后处理

由于塑化不均匀或塑料在型腔内的结晶、取向、冷却及金属嵌件的影响等原因，塑件内部不可避免地存在一些内应力，从而导致塑件在使用的过程中产生变形或开裂。为解决这些问题，可对塑件进行一些适当的后处理。常用的后处理方法有退火和调湿两种。

（1）退火处理

退火处理是将塑件放在定温的加热介质（如热水、热空气或液体石蜡等）中保温一段时间，然后缓慢冷却至室温，从而消除塑件内应力的过程。提火温度一般在塑件使用温度以上10-20c至热变形温度以下10-20c之间进行选择和控制。退火时间与塑料品种和塑件厚度、形状、成型条件等有关。退火处理时，冷却速度不应过快，否则会重新产生应力。

（2）调湿处理

调湿处理是将刚脱模的塑件放入热水中，以隔绝空气、防止塑件氧化、加快吸湿平衡的一种后处理方法。目的是使塑件颜色、性能、尺寸得到稳定，尽快达到吸湿平衡。调湿处理主要用于吸湿性很强且又容易氧化的聚酰胺等塑件。需要指出的是，并非所有的塑件脱模后都需进行后处理，通常只对那些有金属嵌件、尺寸精度高、壁厚大、使用温度范围大的塑件进行后处理。